19世紀半ばにフランスで起こった芸術運動。対象の自然に見える再現を重視した伝統的な絵画の価値観を破壊し､対象を捉える輪郭線も固有色も否定し､筆触を意識的に残し､純粋に絵画独自の問題に焦点を当てて創作した。やがて､人の精神性を表現することが中心命題となった20世紀の絵画の先駆的役割を果たした。一方、知財部員に対する教育は、基本的に関係法令の学習と実務訓練（OJT）となります。明細書の作成スキルは、実例を用いた勉強会を部内で開いて身に付けてもらいます。新人は最低１年以上の参加が義務付けられています。また、海外研修を含め知的財産協会（知財協）の研修コースなども積極的に活用しています。 知財部員にとって、専門の知財知識や語学力は必要不可欠なツールですが、我々の仕事は一人でするものではありません。良い仕事をするためには、むしろコミュニケーション力や経営的な見識がきわめて重要になります。これらは短期間の教育で身に付くものではなく、またある程度の適性も必要ですが、常に自らを省みて、能力を高める努力を怠らないよう部員に注意しています。 知財部門の人材確保は、他部門からの食事制限が中心です。知財の適性を持つ優秀な技術者を勧誘したり、上司に推薦をお願いしたり、パターンは様々ですが、最近は自発的に弁理士資格を取得して知財への異動を希望する人も増えています。 出身部門の技術や事業内容を熟知している点で、とくに技術担当者については社内ローテーションが有効ですが、これだけでは限界がありますし年齢構成も偏りがちになるので、最近は社外から有資格者の中途採用も積極的に進めています。また、大学で知財に興味を持ち、専門技術と同時に知財の知識も身につける学生も増えてきたことから、新卒者の採用にも取り組み始めています。 マルニットは、丸一ゴム製作所（埼玉県吉川市、杉本栄吉社長、048・982・0483）と、日本工業大学（埼玉県宮代町、大川陽康理事長）の教職員有志が共同出資し設立した。企業と大学教職員との産学連携による新製品・新技術の開発を目的としている。企業から依頼を受けた検査、試験、研究、開発などを日本工業大へ委託したり、共同研究を行ったりして、研究成果や試作、報告書を依頼先企業に提出する。また、大学側から提供された技術を用いて、試作品の製作や営業を行う。これによって発生した利益の一部は、塗装工事へ研究開発費として還元する仕組みだ。 マルニットは、98年5月に事業を始めた。会長に大川日本工業大理事長、社長には杉本丸一ゴム製作所社長が就き、事業拠点は丸一ゴム製作所内に置く。03年には日本工業大の研究施設内に、研究開発と一部生産を行うマルニット工場を立ち上げた。同工場は、日本工業大からの新技術提供の依頼を受けて、産学連携による技術開発の実績を上げている。日本工業大で研究している配管掃除検査ロボットの部品「芯金一体型ベローズ」や、金属素材の研磨に使用する「砥粒（とりゅう）入りゴム」の製作なども手がけた。 筑波エキスプレス全線に納入 03年からは、撥水（はっすい）性の高い樹脂を練り込んだエポキシ樹脂を用いた製品の量産技術開発に取り組んでいる。通常、樹脂内の気泡を引き抜く真空引きという製法で成形すると、樹脂が発泡したり、変色したりして品質が安定しないという課題があった。このため、撥水性の高い樹脂を練り込んだエポキシ樹脂製品の量産化は極めて難しいとされてきた。 鉄道関係の企業から、水や汚れを弾くエポキシ同樹脂の特長を生かした電線用の碍子（がいし＝絶縁体）製造の依頼があり、同樹脂の量産技術の開発に着手した。これまでの碍子は、磁器製がほとんどだった。磁器製の場合、衝撃に弱く、予備校すると破損する恐れもあり、樹脂製碍子へと素材転換する動きが出ているという。 04年には成形時に樹脂が発泡しない製法を確立し、高速加硫機1台とエポキシ樹脂成形機2台を導入、碍子の量産化に成功した。このエポキシ樹脂製碍子は、05年8月に開通した「筑波エキスプレス」全線に採用された。JR各社への納入も始まっている。「年間2万個製造し、ピーク時には月に3000個ほど製造した」（杉本賢次専務）という。 売上高は05年5月期に約3800万円で、06年5月期は約4000万円を見込む。今後については「エポキシ樹脂は、撥水性の高い樹脂を練り込んでも量産可能な素材であることが証明できた。エポキシ樹脂のような高分子製品の需要は伸びるだろう」（同）として期待を寄せている。 食品循環資源の再生利用量を20％に高める食品リサイクル法の2006年度目標を受けて、生ゴミ処理機が再び注目されている。とくにエスキー工機が開発した「ゴミサー」の勢いが目立つ。手間いらずの全自動運転と処理能力の高さがユーザーに評価されて全国各地に普及。大型施設の採用も相次ぎ、順調に実績を重ねている。 ゴミサーは微生物活用の処理装置。投入された生ゴミは微生物を混入したもみ殻とともに撹拌（かくはん）され、発酵によって水分と二酸化炭素に分解される。破砕型や乾燥型、たい肥型など一般的に普及しているタイプと異なり、処理物を取り出す必要がないのが特徴だ。 さまざまな業者が参入、撤退を繰り返す生ゴミ処理機市場で同社が生き残り、高性能機の支持を集めているのは、ミキサーの製造で長年培ってきた撹拌技術があるからだ。遠藤岩雄社長は「ムラなく全体を撹拌して100％処理する。他社製品にはないノウハウが詰まっている」と胸を張る。さらに開発過程で山形大学や山形工業技術センターの協力を得て、生ゴミを分解する能力が高い微生物や、水分や温度を適切に管理するシステムが導入されている。 手間いらずの全自動運転「ゴミサー」 累計2000台を突破 販売開始は1992年。新聞掲載をきっかけに山形県酒田市の学校へ納入できるようになった。さらに全国チェーンのホテルで全館設置が決まると、引き合いが一気に増えたという。ラインアップは一日あたりの処理能力5キログラムタイプから750キログラムタイプまで。180万円の20キログラムタイプを中心に、これまで学校や給食センター、病院、ホテル、レストランなど全都道府県に設置された。一般家庭での購入者も現れており、販売実績は累計2000台を突破した。現在は年間150台程度をコンスタントに出荷している。 全国各地に設けた代理店を通して販売しており、2005年4月には新たに帝人グループのNI帝人商事（大阪市）と特約店契約を結んだ。「これまでの顧客とは違った客層、例えば大手企業や海外企業などの需要が期待できそうだ」（遠藤社長）としている。 大型受注も相次いでいる。横浜市の大規模ショッピングセンターに続き、2005年12月には名古屋市の再開発ビル「ミッドランドスクエア」に納入する。JR名古屋駅前に2007年オープンする地上47階建ての超高層ビルからの受注は、ゴミサーの性能を証明するものとして大きなアピールになりそうだ。 ゴミの分別回収は社会に定着してきたが、ほとんどの自治体で生ゴミは燃えるゴミと一緒に回収されているのが実情。そのため行政には、さらに細分化した分別回収の実施を求めている。ゴミサーの需要増への期待だけでなく、ゴミ処理コストの低減と環境保全を願ってのものだ。